酱油始创于我国，至今已经有两千多年的历史。在酱油酿造过程中，由于多种微生物的协同作用，产生了一系列的生化反应，把原料中不溶性高分子物质分解成水溶性低分子物质。这些分解的物质经过相互结合、多级转化和微生物自溶作用，生成种类繁多的呈味、生香和营养成分。最终构成了营养丰富、香味独特的酱油。
传统酱油酿造是利用天然气温变化的规律, 按照“春曲、夏酱、秋油”的生产时序，在气温较低的春季制曲，制醪。制曲时创造适宜的养分、水分、温度、湿度等条件，使自然存在于制曲环境中的各种微生物竞争生存。
酱油的发酵实际上是多菌种、多酶系共同作用的结果。以酵母菌为代表的多菌种发酵是优质酱油生产的必须条件，而合适的温度条件是满足多菌种发酵的前提。各种酶系的作用适宜温度高低都不同。例如淀粉酶一般最适宜温度是55~60℃，蛋白酶、多肽酶的适宜温度为42~45℃，果胶酶、脂肪酶、酯化酶的最适温度在30~35℃。温度高，酶促反应快，但是酶失活也快。温度低，酶促反应慢，但是酶不易失活，只要时间充足，酶促反应可以持续进行。所以，因此来看，如果要使各种酶系都发挥较高的功效，发酵温度宜低不宜高。如果采用55~60℃，或者42~45℃较高的发酵温度，只能加速淀粉质原料和蛋白质水解的过程，一些适温较低的酶系容易降低酶活甚至失活。同时，一些重要的微生物如酵母菌、乳酸菌等不能生长代谢，而酵母菌等微生物正是酱油香气形成的最重要来源，所以不能为产生丰富的营养及风味物质的产生创造条件，因此通过高温发酵而产生的酱油尤其在香和色上要差些。
我国在解放后，针对现实国民需求，开发了低盐固态发酵工艺，至今已有半个多世纪的时间，经过多次改进后，产品质量虽然已经有一定程度的提升，但是与传统酿制方法相比还是有一定的差距。分析起来，主要是由于低盐固态发酵工艺不具备多菌种发酵的条件。目前的低盐固态工艺，虽然很多已经采取了双菌或者多菌制曲，成曲酶活力也高，酶系较单菌曲广，但是前发酵温度在43~45℃，在此温度下酵母、乳酸菌等有益微生物不能生长，而且适温较低的酶系也容易受到破坏。因此，该工艺主要只能完成蛋白质和淀粉的水解，给产品质量造成负面影响。
低温是保证多菌种、多酶系共同发生作用的前提条件。但是在现今酱油发酵工艺中，为了提高酱油发酵效率，单纯追求米曲霉的生化性能好、酶活力高等特点，逐步演化成为单菌种制曲，通过这种方法，一是缩短了制曲时间、提高了酱油生产效率；其次酱油的全氮、氨氮指标可以在相对短的时间内达到质量合格标准，因此在我国的一些高盐稀低温发酵生产企业中，虽然其采用的技术工艺比较先进，反而产出的确是中、低档酱油，原因就是虽然低温发酵，但由于制曲和环境中的有效微生物有限，而达不到较好的菌种发酵效果。很多酱油厂为了解决这些问题专门建立酵母扩配线，为的就是在发酵过程中添加酵母类产香微生物，加速酱油的产香和调熟过程，除此之外，还有些工厂直接购买干酱油酵母制品，l比如安琪酵母股份有限公司的酱油酵母系列产品，可以在生产过程中直接活化添加，这种方法相比酵母自扩配添加来说更加方便省事，而且避免了扩配质量波动、菌种退化等风险，既节省了人工原料消耗，又简化了生产流程，保证稳定生产，是值得推广的新型工艺方法。
目前，在日本市场上，传统酱油工艺酿造产品占80%以上。而在我国台湾地区，通过传统工艺酿造酱油产品占市售产品的90%以上，而且传统工艺酿制酱油售价至少是非传统工艺酿制酱油售价的2倍以上。传统酿制酱油与非传统酿制酱油在全氮、氨氮等硬性指标上相差不大，但是在风味口感上确有显著差异，说明酱油传统酿制方法优势明显。
综上所述，要想获得高品质的酱油，最终首先必须先满足“多菌种、多酶系”发酵，因此降低发酵温度、多菌种制曲、在发酵过程中补充酵母、乳酸菌等产香微生物、保证必要的发酵时间可以有效提高最终酱油产出品质，生产出口感佳、风味好的优质酱油。